Abgestimmte Prozesse

Neubau Logistikzentrum

3.4.2008.

Ein neues Logistikzentrum soll den Grundstein für ­weiteres Wachstum der FÖRCH-Gruppe bilden. Mit der 13-Mio.-Euro- Investition wechselt das Unternehmen auf eine vollautomatisierte Kommissionierung.

Ob Werkzeuge, Befestigungstechnik, Rohrisolierung oder Dachentlüftung – die rund 40.000 Artikel der Theo FÖRCH GmbH & Co. KG, Neuenstadt, sollen die Bedürfnisse des Kfz- und Bau-Handwerks sowie von Industrie- und Betriebswerkstätten befriedigen. Damit dies gelingt, ist neben einem breiten Produktspektrum auch eine leistungsfähige Logistik notwendig. Bisher hatte das Unternehmen hierfür ein manuelles Lager an seinem Stammsitz betrieben, dessen Grenzen allerdings aufgrund eines starken Umsatzwachstums beim Durchsatz als auch bei der Geschwindigkeit erreicht waren. Aus diesem Grund hat sich FÖRCH entschieden, ein neues Logistikzentrum zu errichten. „Nach den dauerhaft zweistelligen Wachstumsraten in den vergangenen Jahren waren wir gezwungen, unser ehemals manuell betriebenes Lager am Standort Neuenstadt auf ein vollständig automatisiertes umzustellen“, erklärt Reinhold Kuhn, Geschäftsführer der FÖRCH-Gruppe. Als Generalunternehmer für das Kommissioniersystem einschließlich Lagerverwaltungs- und Materialflussrechner sowie der entsprechenden Software beauftragte FÖRCH Vanderlande Industries.

Distributionszentrale für 16 Länder
Das neue Logistikzentrum, in das FÖRCH inklusive der Software rund 13 Mio. Euro investiert hat, dient als Distributionszentrale für derzeit 16 europäische Länder, das Kunden direkt beliefert. Es umfasst ein Kleinteilelager (K-Lager) mit rund 62.000 Stellplätzen sowie ein Eurohalbpaletten-Hochregallager (V-Lager) mit knapp 12.000 Stellplätzen. Das K-Lager versorgt vier Kommissionierplätze mit einer maximalen Kapazität von 1.500 Picks pro Stunde. Hochleistungsfähige automatische Regalbediengeräte mit Vierfach-Lastaufnahmemitteln übernehmen in den zwölf Gängen die optimale Warenbereitstellung für die Kommissionierarbeitsplätze. Die Aufteilung eines Tablars im K-Lager in bis zu vier Lagerplätze ist durch die Kombination von drei unterschiedlich großen K-Lagerbehältern möglich. Somit können auf einem Tablar bis zu vier unterschiedliche Artikel gelagert werden. Das V-Lager für Eurohalbpaletten, die ein Maximalgewicht von 100 kg aufweisen dürfen, verfügt über weitere drei Kommissionierplätze mit insgesamt möglichen 450 Picks pro Stunde, wobei die sechs Gänge mit automatischen Regalbediengeräten mit Zweifach-Lastaufnahmemitteln ausgestattet sind. Wichtig bei dem neuen Logistikzentrum war bei der Software-Steuerung eine klare Definition der Schnittstellen, damit keine Fehlerquellen mehr entstehen können. „Unser eigenes Hostsystem als klassisches ERP-System ist für sämtliche Lagerprozesse verantwortlich bis zu dem Punkt, an dem die fertig aufbereiteten Behälterdaten in das Lagerverwaltungssystem von Vanderlande übergeben werden“, erklärt FÖRCH-Geschäftsführer Kuhn. „Das ermöglicht uns eine weitgehende Kontrolle und Eigenverantwortlichkeit bezogen auf die für uns kritischen Systempunkte.“

Pick-Pack konsequent umgesetzt
Insgesamt lagern in dem 100 m langen, 50 m breiten und 16 m hohen Gebäude mehr als 40.000 verschiedene Artikel und 60.000 Verpackungseinheiten. Die 1.000 nicht-systemfähigen Artikel lagern an drei Standorten – dem alten Lagerbereich am Stammsitz Neuenstadt sowie der Parallellager in Neuenstadt und am Standort Zwickau. Diese werden bei Bedarf nach wie vor manuell den Aufträgen zugeführt beziehungsweise separat versendet. Das Auftragskommissioniersystem kombiniert eine Zonenkommissionierung mit einem Automatischen Kleinteilelager (AKL). Bei Auftragsbeginn werden die Kundenaufträge mit einem Programm zur Berechnung des Versandvolumens je nach Struktur in einen oder mehrere Pickaufträge aufgeteilt. Nach Auswahl einer entsprechenden Kartongröße wird der Karton dann auf ein Tablar gestellt und fährt über das System die erforderlichen Pickstationen an. Für die bei FÖRCH auftretende Vielfalt an Paketgrößen und -gewichten ist für den Transport die Kombination der Vanderlande-Distrisorter mit staudrucklosen Förderaggregaten quasi ideal. Wesentliche Systemkomponenten hierbei sind die Bestandteile Pick-Pack, Pick-by-Light und Pick-to-Light. Die zu kommissionierenden Artikel gelangen gemäß des Kommissionierprinzips „Ware zum Mann“ aus den Lagerbereichen über Sorterrundläufe direkt zu den Bedienern. An drei Arbeitsstationen werden Paletten zugeführt, an vier weiteren Tablare. Für die Bearbeitung der Value Added Services, also Sonderleistungen wie die spezielle Etikettierung oder besondere Umverpackungen, sind bei FÖRCH acht Arbeitsstationen vorgesehen. Wie die automatischen Lager werden diese integrierten Kommissionierarbeitsplätze ebenfalls durch die Lagerverwaltungssoftware „Vision“ von Vanderlande in Kombination mit dem Host-System verwaltet. Somit wird eine reibungslose Abwicklung der Kundenaufträge zu jedem Zeitpunkt sichergestellt.

Kürzere Wege
Seit Herbst 2007 läuft das Lager nun im Vollbetrieb. Doch bis dahin gab es auch einige Herausforderungen zu meistern – beispielsweise den Umzug vom alten ins neue Lager, der im März 2007 begann und rund ein halbes Jahr dauerte. „Eine besondere Herausforderung stellte der Umzug aus einem manuellen Lager in ein hoch automatisiertes Lager mit weiterlaufendem Versand aus beiden Systemen dar“, bestätigt auch Vanderlande-Projektleiter Ditmar Paprocki. Des Weiteren musste die Software speziell an die FÖRCH-spezifischen Abläufe angepasst werden. „Spannend waren aber auch die besonderen Anforderungen der einzelnen Teilsysteme hinsichtlich des Durchsatzes und der Verfügbarkeit, da eine hohe Verkettung der logistischen Abläufe notwendig ist“, so Paprocki weiter. Doch die Mühen haben sich gelohnt. „Jetzt haben wir die Basis geschaffen, um auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu bleiben und das zu erwartende weitere Wachstum logistisch optimal abbilden zu können“, zeigt sich Kuhn zufrieden. Heute sind die Prozesse vom Wareneingang über die Einlagerung und die Kommissionierung bis hin zum Versand bis ins Detail aufeinander abgestimmt. Ein wesentlicher Vorteil: Sowohl die Wege als auch Zeiten im Vergleich zu den früheren manuellen Abläufen haben sich deutlich verkürzt. Das hochautomatisierte System ist nun in der Lage, täglich innerhalb von zwölf Stunden 5.000 Aufträge mit etwa 25.000 Positionen zu bearbeiten. Bestellungen, die bis 17 Uhr bei FÖRCH eingehen, werden noch am selben Tag an den Kunden versendet. Vor dem Versand prüft eine separate Gewichtskontrolle noch einmal zusätzlich die Qualität der ausgehenden Lieferung.

Verdoppelung möglich
Mit dem neuen Logistikzentrum will das Neuenstädter Unternehmen eine höchst mögliche Service- sowie Lieferbereitschaft gegenüber seinen Kunden sicher erreichen, unterstützt durch zuverlässige Dienstleistungspartner. Mit der zentral geprägten Struktur können die Bestellungen aus dem mehr als 40.000 Produkte umfassenden, sehr heterogen geprägten Artikelspektrum mit einem Servicegrad von mehr als 98 Prozent innerhalb von 24 beziehungsweise 48 Stunden zugestellt werden. Und um für die Zukunft gerüstet zu sein, wurde das neue Distributionszentrum bereits im Hinblick auf mögliche Erweiterungen konzipiert. Auch die beiden 2007 in Betrieb genommenen Hochregallager bieten noch Platz für weitere Regalgassen. Somit kann die Kapazität kurzfristig um ein Viertel erhöht werden. Außerdem lässt sich das neue Gebäude komplett spiegeln und somit die Logistikfläche noch einmal verdoppeln. Kuhn: „Aufgrund der ausgesprochen positiven Erfahrungen mit der jetzt realisierten Lösung haben wir hierzu gemeinsam mit Vanderlande bereits erste konkrete Überlegungen angestellt.“

Das Lager in Zahlen

Servicegrad/Lieferquote:	›98%
Anzahl Aufträge:	5.000/Tag
Auftragspositionen:	25.000/Tag
Anzahl Pakete:	6.000/Tag

Thomas Wörle/Jens Verstaen